디지털 인쇄는 섬유 역사상 가장 위대한 기술 중 하나가 될 것입니다! 이 과정을 본 것을 후회하지 않을 것입니다!
디지털 인쇄는 디지털 기술을 사용하여 인쇄하는 것입니다. 디지털 인쇄 기술은 기계, 컴퓨터, 전자 정보 기술을 통합하고 컴퓨터 기술의 지속적인 발전으로 점차 형성되는 첨단 제품입니다. 이 기술의 출현과 지속적인 개선은 방직 날염 산업에 새로운 개념을 가져왔으며 선진적인 생산 원칙과 방법은 방직 날염과 염색에 전례 없는 발전 기회를 가져왔습니다.
디지털 인쇄 공정은 주로 직물 전처리, 잉크젯 인쇄 및 인쇄 후 처리의 세 부분으로 나뉩니다.
전처리
1. 섬유 모세관을 차단하여 섬유의 모세관 현상을 현저하게 줄이고 직물 표면에 염료가 인쇄되는 것을 방지하여 선명한 패턴을 얻을 수 있습니다.
2. 슬러리의 첨가제는 고온 다습한 상태에서 염료와 섬유의 결합을 촉진하여 특정 색상 깊이와 색상 견뢰도를 얻을 수 있습니다.
3. 사이징 후 원단 말림 및 주름 문제를 효과적으로 해결하고, 날염 원단의 품질을 향상시키며, 원단의 요철로 인한 원단의 융기 부분으로 인한 노즐 손상을 방지할 수 있습니다. 4. 사이징 후 천이 뻣뻣해져 프린터가 천을 더 쉽게 공급할 수 있습니다.
슬러리 준비
슬러리 조성: 페이스트, 알칼리제(베이킹 소다), 황산나트륨, 요소, 헥사메타인산나트륨. 준비 방법: 각 성분 화학 물질을 첨가하고 일정 비율로 탈이온수에 붙여넣은 다음 슬러리에 입자가 없을 때까지 믹서로 빠르게 저어줍니다. 구성 요소를 추가하는 순서:
육메타인산나트륨 - Yuanming 분말 - 요소 - 페이스트 - 베이킹 소다
슬러리에서 다양한 구성 요소의 역할
육메타인산나트륨 : 칼슘이온, 마그네슘이온 등 물속의 금속이온을 킬레이트하여 수질을 부드럽게 함
우레아: 흡습성 및 가용화, 찌는 동안 섬유 확장을 촉진하고 염료가 섬유에 침투하고 반응하는 데 도움이 되는 염료가 완전히 용해되도록 도울 수 있습니다. 황산나트륨 : 셀룰로오스 섬유(면, 린넨 등) 원단을 염색할 때 주로 염색촉진제로 황산나트륨(황산나트륨)을 사용한다. 황산나트륨은 욕에서 염료의 용해도를 감소시키고 염료의 이용률을 향상시킬 수 있습니다. 알칼리제(베이킹소다) : 증숙시 셀룰로오스 섬유의 이온화도를 촉진하여 섬유와 반응성 염료가 원자가 결합한다. 붙여넣기: 주요 기능은 염료가 직물에 스며드는 것을 억제하는 것입니다. 페이스트의 유형과 분자 구조는 염료에 대해 서로 다른 억제 효과를 가지며, 이는 인쇄 후 색상 수율, 인쇄 침투 및 선명도에 영향을 미칩니다. 직물과 염료 유형에 따라 적절한 페이스트를 선택해야 합니다.
패브릭 사이징
직물의 사이징은 단면 사이징과 양면 사이징으로 나뉩니다. 단면 사이징은 로터리 스크린이나 평면 스크린 인쇄기 또는 레이어링 기계를 통과하고 스크린을 통해 자성 막대 또는 스크레이퍼의 압력을 통해 직물 표면에 균일하게 크기가 덮입니다. 양면 사이징도 패딩 사이징(잔류율 80%-90% )으로 슬러리를 롤링카를 통해 원단에 짜내는 방식으로 디지털의 양면 사이징 공정에서도 사용할 수 있다. stenter 설정 기계를 수정하여 인쇄. .
사이징에서 주의해야 할 문제
1. 사이징시 원단의 위사 문제에 주의하세요. 직물의 씨실이 비뚤어지면 후속 인쇄 공정에서 직물이 가이드 벨트에 평평하게 놓이지 않아 요철이 발생하여 노즐을 문지르기 쉽고 패턴의 품질과 수명에 영향을 미칩니다. 대통 주둥이. .
2. 사이징 후 직물은 밀봉되어 적시에 저장되어야 슬러리 성분의 비율이 수분 및 공기 중의 다른 물질의 흡수로 인해 변질되고 악화되는 것을 방지하여 패턴의 번짐 또는 부족과 같은 문제를 일으킬 수 있습니다. 인쇄 중 색상 깊이.
잉크젯 인쇄
사후 처리
증기 고정
증기선에는 주로 두 가지 유형이 있는데 하나는 전통적인 인쇄 증기선에서 축소 및 개선된 연속 증기선이고 다른 하나는 맞춤형 상자형 증기선입니다. 두 찜기의 효과를 비교하면 각각의 장점과 단점이 있습니다. 실험실에서는 일반적으로 상자형 증기선을 사용합니다(장점: 충분한 포화 증기, 밝은 머리 색상, 저렴한 가격, 작은 공간. 단점: 증기가 위아래로 고르지 않아 패턴 선명도에 약간의 차이가 있음). 공장 생산은 일반적으로 연속식 스티머를 사용합니다(장점: 균일한 포화 증기, 높은 생산 안정성 및 고효율. 단점: 찐 제품의 색상이 상대적으로 연하고 많은 공간을 차지하며 많은 에너지를 소비함).
찌는 온도는 일반적으로 102도-105도입니다. 찜 시간은 천의 종류에 따라 다릅니다. 면직물의 경우 찌는 시간은 일반적으로 10분-15분입니다. 염료가 가수분해되어 색상 수율이 감소합니다.
씻다
세척 과정은 다음과 같습니다. 찬물로 세 번 헹구기 → 비누 세척(2g/l 육메타인산나트륨 및 2g/l LIPOTOL RK-50 90도에서 2-5분 동안) → 찬물로 세척
(대량생산은 로프오버플로염색기, 공업용세탁기로 세탁가능)
손의 촉감을 좋게 하기 위해 워싱된 원단을 유연제에 5분 정도 담가두어도 되는데 일부 유연제는 패턴의 색상을 연하게 만들어주기 때문에 주의해서 사용하셔야 해요!
스텐터 건조
교정을 위한 소량의 직물은 90도 온도의 오븐에서 건조할 수 있습니다. 대량 생산의 경우 천을 스텐터 건조기(세팅기)로 건조할 수 있으며 천의 황변을 방지하기 위해 온도가 너무 높지 않아야 합니다.
결론
반응성 염료 디지털 인쇄는 다단계 프로세스이며 각 단계의 품질은 최종 제품의 품질에 영향을 미칩니다. 따라서 우리는 정교한 날염 원단을 안정적이고 효율적으로 생산하기 위해 각 단계의 작업 공정을 표준화해야 합니다.
